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Wie verkürze ich die Installationszeiten von Maschinen und Anlagen?

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Installationszeiten zu verkürzen kann eine erhebliche Kostenreduzierung für Ihr Unternehmen bedeuten. Was können Sie tun, um Ihre Prozesse in diesem Bereich kontinuierlich zu verbessern?

Die grundsätzliche Voraussetzung für eine kontinuierliche Optimierung Ihrer Installationszeiten ist natürlich, dass Sie im Voraus Zielzeiten für die Abwicklung von Installationen definieren und diese auch tracken, d.h. mess- und überprüfbar machen. Erfahrungsgemäß wird dies leider noch lange nicht überall umgesetzt.

Die Zielzeiten sollten dazu auf einzelne Arbeitspakete heruntergebrochen werden. Dabei müssen Sie nicht so kleinlich vorgehen, wie das in der Automotive-Produktion üblich ist und das Anziehen jeder einzelnen Schraube zeitlich einrahmen. Dennoch sollten Sie die gesamten Installationstätigkeiten in Abschnitte von wenigen Stunden aufgliedern und die Einhaltung der gesetzten Zielzeiten regelmäßig überprüfen. Nur so können Sie sich hier nachhaltig verbessern.

Weitere Hebel um die Kosten von Installationen zu reduzieren wurden bereits an anderer Stelle beschrieben.

Vermeidung von Doppelarbeiten im Feld und im Werk!

In der Regel wird eine Erstinbetriebnahme im eigenen Werk durchgeführt, um die Funktionsfähigkeit vor der Auslieferung zu überprüfen. Erstens kann dadurch vermieden werden, fehlerhafte Ware zu liefern. Zweitens sind Nachbesserungen im Werk kostengünstiger als wenn diese von Außendiensttechnikern im Feld durchgeführt werden müssen.

Es lohnt sich bei diesem Vorgehen jedoch einmal genau zu überprüfen, ob hier Doppel- und Blindleistungen anfallen. Beispielsweise, wenn eine Maschine nach Erstinbetriebnahme wieder komplett entkabelt und alle Kabel separat verpackt werden und Ihre Außendiensttechniker diese vor Ort wieder durch die Kabelschächte ziehen müssen. Das ist nicht immer unbedingt notwendig. Auch sollten so viele Komponenten wie möglich in vormontiertem Zustand verpackt werden.

Viele Dinge sind dabei naheliegend. Dennoch bringt es oft einen wesentlichen Hub, hier einmal einen Workshop gemeinsam mit den Technikern und Kollegen aus der Endmontage durchzuführen, bei dem dieses Thema grundsätzlich durchleuchtet wird. Bedenken Sie auch, dass schon zwei Stunden weniger Montagearbeit pro Maschine im Feld, bei 1500 Maschinen im Jahr, bereits der Einsparung von zwei ganzen Technikern entspricht. In der Regel ist aber noch deutlich mehr drin, denn diese Doppelarbeiten sind keine Seltenheit.

Optimieren Sie die Verpackungslogik!

Auch die Verpackungslogik verursacht manchmal unnötigen Aufwand. Dies kann im Wesentlichen durch zwei Faktoren getrieben sein:

  1. Die falsche Verpackungsreihenfolge: Ist das zu oberst liegende Teil einer Lieferbox auch dasjenige, das im Feld als erstes verbaut werden muss? Oder muss der Techniker zuerst einmal alles auspacken, bis er an das gewünschte Teil kommt? Achten Sie darauf, hier eine sinnvolle Anordnung umzusetzen. Das spart Zeit und Geld.

  2. Mangelnder Platz: Eine effiziente Verpackungslogik bedeutet, dass ein Techniker die Dinge sofort der Verpackung entnehmen, ansetzen und verschrauben kann. Ist dies wie oben beschrieben nicht der Fall, muss er die nicht benötigten Teile zunächst in der Nähe der Maschine zwischenlagern. Die richtige Verpackungsreihenfolge kann hier dafür sorgen, dass weniger Komponenten frei herumliegen und den Techniker in seinem Bewegungsablauf behindern. Denn wenn er erst um das halbe Equipment herumturnen muss bis er weiterarbeiten kann, geht sehr viel Zeit verloren und die Effizienz der Installation leidet deutlich. Auch ergonomische Gesichtspunkte spielen hier eine große Rolle.

Setzen Sie eine sinnvolle Anlieferungsreihenfolge um!

Wenn Sie 10 große Versandboxen gleichzeitig anliefern lassen, kann das im Feld Probleme bereiten. Das Platzangebot ist meist sehr beschränkt und Ihr Servicetechniker kann schlecht arbeiten, wenn er sich bei jedem Arbeitsschritt erst durch das gesamte Gerümpel kämpfen muss. Häufig müssen dann einzelne Komponenten etwas weiter weg ausgepackt und vormontiert werden, wodurch unnötiges Umherlaufen notwendig wird.

Machen Sie es Ihrem Technikern doch lieber so einfach wie möglich, damit er seine Arbeit zielgerichtet erledigen kann. Sonst geht nicht nur durch das Suchen von Bauteilen und das Umherräumen von Kisten Zeit verloren. Auch aus Sicherheitsgründen ist es besser, dem Techniker ausreichend Platz bei der Arbeit einzuräumen. Liefern Sie deshalb in sinnvollen Etappen an. Es gilt dabei die Formel: Lieferreihenfolge = Verbaureihenfolge.

Überprüfen Sie die Vorbereitung des Kunden!

Das Worst-Case-Szenario: Ihre Mitarbeiter kommen beim Kunden an, benötigen für die Installation Strom, Gas oder Wasser und es fehlt der passende Anschluss. Oder das Fundament ist zu schwach, um die Anlage zu tragen. Das sollten Sie vorher überprüfen, um sich Überraschungen zu sparen. In den meisten Fällen sind solche Umstände sehr gut vermeidbar, was die ganze Sache im Zweifel dann umso ärgerlicher macht.

Bei größeren Maschinen und Anlagen sollten Sie sich deshalb auch mit dem Kunden vor Ort abstimmen. Am Telefon wird häufig viel erzählt. Sie oder einer Ihrer Mitarbeiter überzeugen sich besser selbst davon, dass die Voraussetzungen für die Durchführung des Auftrages geschaffen worden sind. Es ist sehr unglücklich, wenn einer Ihrer Techniker 2 Tage beim Kunden vor Ort sitzt und nichts erledigen kann. Auf diesen Kosten bleiben Sie dann in den meisten Fällen sitzen.

Für viele Leser ist dies sicherlich selbstverständlich. Leider kommt es aber immer wieder vor, dass einige Service-Desperados der Absprache vor Ort nicht die nötige Bedeutung zumessen. Schließlich geht dies auch meistens irgendwie gut, kann im Zweifel aber zu sehr peinlichen Fehlern führen. Das sollte unbedingt vermieden werden, schließlich bauen wir nicht den Berliner Flughafen. 

Entwickeln Sie innovative Tools und Prozesse!

Hier können Sie sich austoben und kreativ werden. Welche Schritte fressen bei der Installation Ihrer Maschinen am meisten Zeit im Feld? Gibt es eventuell Werkzeuge oder Software, die diese Schritte verkürzen können? Hier wird es sehr maschinenspezifisch, weshalb keine einfache Antwort gegeben werden kann.

  • Kann man zum Beispiel Keilschuhe entwickeln, die sich im Zusammenspiel automatisch ausnivellieren? Dadurch könnten Sie meist einfach 4 Stunden pro Maschine einsparen.

  • Kann das Engineering eine Standardroutine schreiben, um bei der Inbetriebnahme alle notwendigen Tests alleine durchzusteuern und zu protokollieren? Hiermit könnten Sie schnell einen halben Tag sparen.

  • Können Sie einen Roboter einsetzen, der Bohrlöcher für die Installation der Anlage selbst kennzeichnet und eigenständig bohrt? Eventuell bietet sich ja eine Kooperation mit einem anderen Unternehmen an, welches das benötigte Equipment liefert.

Bei der Umsetzung können wieder Workshops oder Zeitstudien helfen, um Potenzial für Zeit- und Kosteneinsparungen zu identifizieren. Was können Sie hier mit interner oder externer Entwicklungskapazität auf die Beine stellen? Berechnen Sie den Business Case für den Invest und überzeugen Sie das Management hierfür Budget bereitzustellen.

Natürlich müssen Sie etwas Zeit dafür aufbringen, um die genannten Optimierungsbereiche zu prüfen. Es lohnt sich dennoch in den meisten Fällen hier die eigenen Prozesse zu überdenken und dadurch Kosten einzusparen.

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